- JLR hat in Zusammenarbeit mit den Industriepartnern Dow Chemical und Adient einen neuen Sitzschaumstoff für seine luxuriösen Fahrzeuge entwickelt, der aus recyceltem Material besteht – ein Novum in der Automobilindustrie*
- Die Langlebigkeit von Autositzen stellt eine Herausforderung für das Recycling von Polyurethan‑Schaumstoffen dar
- Die mehrfache Wiederverwendung und das Recycling von Materialien aus den Fahrzeugen tragen dazu bei, die Ziele des JLR Circularity Lab zu erreichen: Emissionsreduktion, Abfallvermeidung und Versorgungssicherheit
- Das JLR Circularity Lab in Gaydon (Warwickshire, England) entwickelt mit Partnern und Zulieferern durch „Learning by doing“ innovative Lösungen für Wiederverwendbarkeit, Reparierbarkeit und Recycling
- Erste Tests im Produktionsmaßstab für den zukunftsweisenden Ökokreislauf‑Sitzschaum sind für Anfang 2025 geplant
- Die Kreislaufwirtschaft ist zentral für JLRs Reimagine‑Strategie, die negative Umweltauswirkungen und Emissionen durch Elektrifizierung der Modelle reduziert
Kronberg, 29. November 2024 – JLR hat einen bedeutsamen technischen Durchbruch beim geschlossenen Recycling von Polyurethan‑Sitzschaum aus seinen Gebrauchtfahrzeugen erzielt, indem es diesen erfolgreich in die Produktion neuer Sitze zurückführt.
In Zusammenarbeit mit den MobilityScience™‑Materialinnovationen von Dow Chemical und Adient, dem weltweit führenden Anbieter von Automobilsitzen, wurde erstmals erfolgreich Sitzschaum in einem geschlossenen Kreislauf in der Automobilproduktion eingesetzt. Der Luxusfahrzeughersteller JLR testet das Material Anfang 2025 bei der Produktion seiner Vorserienfahrzeuge.
Insbesondere im Hinblick auf das Recycling stellen polyurethane Schaumstoffe eine Herausforderung dar. Da sie auf Langlebigkeit ausgelegt sind, landen sie bisher auf der Mülldeponie und können so mehrere Generationen lang in der Umwelt verbleiben. Durch die Schaffung einer geschlossenen Lieferkette kann JLR jetzt Emissionen reduzieren, Abfall vermeiden und für eine sichere Versorgung seiner Fahrzeuge mit kohlenstoffarmem Sitzschaum sorgen.
Der recycelte Schaumstoff wird ein wichtiger Teil des neuen „Ökokreislauf‑Sitzes“ sein, der Schätzungen zufolge die Emissionen von CO2‑Äquivalenten um die Hälfte reduzieren und gleichzeitig eine hohe Qualität bieten wird. Dabei werden über 44 kg Emissionen von CO2‑Äquivalenten pro Sitz vermieden – dies entspricht dem Laden von fast dreitausend Smartphones.**
Ich bin begeistert von dem Potenzial dieses Projekts. Es steht für die kollektive Verpflichtung, Dinge anders zu machen und uns herauszufordern, unsere Herangehensweise aus allen Blickwinkeln zu überdenken und Lösungen zu finden, die wir für die Entwicklung und Produktion der Autos der Zukunft brauchen. Eine enge Zusammenarbeit mit Experten aus der Recycling‑ und Werkstoffindustrie, mit unseren Lieferketten‑Partnern und mit Kollegen aus Design und Technik ist von elementarer Bedeutung. Wir müssen gemeinschaftlich an der Wertschöpfungskette arbeiten, um bedeutsame Veränderungen in großem Maßstab zu eröffnen. Dieses Wissen und die Anwendungen, die wir gefunden haben, zeigen, dass eine vollständige Kreislaufwirtschaft realisiert werden kann. Für uns als Unternehmen ist dies im Hinblick auf unseren Transformationsprozess entscheidend.
Andrea Debbane
Chief Sustainability Officer JLR
Diese Zusammenarbeit hebt die MobilityScience™‑Initiative von Dow Chemical zur Förderung nachhaltiger Mobilität durch fortschrittliche Materialwissenschaft hervor. Durch unsere Expertise und die Zusammenarbeit mit JLR und Adient entwickeln wir Technologien, die unsere Ziele in Bezug auf Netto‑Null‑Kohlenstoffemissionen, Kreislaufwirtschaft und erneuerbare Lösungen unterstützen. Mit dem Nachhaltigkeitsprogramm RENUVA™ reagiert Dow Chemical auf die wachsende Nachfrage nach recycelten Materialien, indem wir Abfälle am Ende ihrer Lebensdauer in neue zirkulationsfähige Rohstoffe umwandeln. Damit unterstützen wir unsere Kunden dabei, ihre Nachhaltigkeitsziele zu erreichen. Durch chemische und fortschrittliche Verfahren erfüllt diese bahnbrechende Depolymerisations‑Recyclinglösung die Anforderungen und bewahrt den ausgezeichneten Komfort und die Qualität der JLR‑Sitze.
Jon Penrice
Mobility President, Dow Chemical
Wir bei Adient sind stolz darauf, Wegbereiter bei der Verwendung von recycelten Materialien in unseren Sitzlösungen zu sein. Unsere Zusammenarbeit mit JLR und Dow Chemical unterstreicht nicht nur unser Engagement für Nachhaltigkeit, sondern zeigt auch, wie innovative Partnerschaften bedeutende Fortschritte in der Automobilbranche antreiben können. Durch die Verwendung von recyceltem Polyurethan setzen wir neue Maßstäbe für die Verantwortung gegenüber unserer Umwelt und stellen gleichzeitig sicher, dass unsere Produkte den Luxus und den Komfort bieten, den unsere Kunden erwarten.
Mick Flanagan
Vice President Customer Group bei Adient
Das JLR Circularity Lab in Gaydon hat die Aufgabe, den Abfall zu reduzieren und die Recyclingfähigkeit seiner luxuriösen Fahrzeuge zu verbessern. Dank laufender Forschungen und Tests ist nun bei den Sitzen ein Durchbruch gelungen.
In der Vergangenheit wurde bei der Konstruktion von Fahrzeugen nur wenig darauf geachtet, wie einfach – oder schwer – es am Ende ihrer Lebensdauer ist, sie zu zerlegen und die Materialien zu trennen. Denn der Einsatz von schwer trennbaren gemischten Materialien sowie von Befestigungsmethoden und Klebstoffen, kann die Abfallverminderung und Wiederverwendung von Materialen verhindern.
Das JLR Circularity Lab hat sich darum zum Ziel gesetzt, diese Herausforderungen zu lösen, indem es interdisziplinäre Teams aus den Bereichen Nachhaltigkeit, Technik, Beschaffung und Design vereint. Die Teams zerlegen die Fahrzeuge nach dem Prinzip „Learning by doing“ und arbeiten eng mit Zulieferern und Materialexperten zusammen, um die Hindernisse, die der Wiederverwendung und dem Recycling entgegenstehen, zu verstehen und zu überwinden.
Die Erkenntnisse aus dem Laboratorium fließen von Anfang an in die Entscheidungsfindung bei der Fahrzeugentwicklung und in die Prüfung der technischen Machbarkeit der Rückführung von Materialien wie Glas, Stahl, Aluminium und Polymeren in die Lieferkette ein. So können sie bei der Produktion neuer Fahrzeuge unter Erhalt der hohen Qualitätsstandards wiederverwendet werden.
Erste Tests an vorderen Stoßfängern ergaben beispielsweise, dass dieselbe Qualität und Leistung mit einer geringeren Anzahl von Polymeren erreicht werden, wodurch 177.500 kg CO2‑Äquivalente bei einer einzigen Modellreihe*** eingespart werden können. Dies spart Kosten in Höhe von etwa 670.000 €. JLR wird ab 2025 in der Lage sein, neue Fahrzeuge mit kohlenstoffärmeren Stoßfängern auszustatten.
JLR hat bereits mit einem preisgekrönten, richtungsweisenden Projekt Erfolge bei der Kreislaufinnovation erzielt: Industrieabfälle, die beim Stanzen von Aluminiumkarosserieteilen entstehen, werden an den Zulieferer zurückgeführt und in neue Karosserieteile eingebaut.
Durch konstruktive Zusammenarbeit in der Lieferkette konnten hierfür wesentliche technische Innovationen erarbeitet werden – wie etwa die Entwicklung einer neuen Aluminiumsorte, die sich am besten für den Kreislaufprozess eignet.
Das JLR Circularity Lab unterstützt die Reimagine‑Strategie von JLR, die neue Maßstäbe für die Auswirkungen von Unternehmen auf Umwelt und Gesellschaft setzt. Im Mittelpunkt steht dabei die ehrgeizige Vision einer Kreislaufwirtschaft, die durch die Vermeidung von Abfällen und den wiederholten Kreislauf von Produkten und Materialien hohe Ressourceneffizienz anstrebt.
JLR ist seit 2023 Netzwerkpartner der Ellen MacArthur Foundation und wendet die Grundsätze der Kreislaufwirtschaft auf sämtliche Aspekte seiner Geschäftstätigkeit an. Dazu gehört auch die Transformation von Arbeitsprozessen, bei der Tausende von Geräteteilen überholt und neu eingesetzt werden. So sollen die Anforderungen an die Leistungsfähigkeit, die Energieeffizienz und die Emissionen von CO2‑Äquivalenten ausgeglichen werden, während sich JLR auf seine vollelektrische Zukunft vorbereitet.
Endnoten
* Nach bestem Wissen aller Beteiligten wurde erstmals ein Polyurethan‑Schaumstoff für Sitze unter diesen Bedingungen hergestellt. Erste Labortests haben die technische Machbarkeit auf der Grundlage eines Re‑Polyol‑Gehalts von 20 % im geschlossenen Kreislauf bewiesen. In der nächsten Testphase soll der Prozentsatz so hoch wie möglich erhöht werden.
** Berechnet mit dem Treibhausgasäquivalenzrechner der US Environmental Protection Agency
*** Basierend auf einer Modellreihe mit 250.000 Einheiten
JLR SCHLIESST MIT DER VERWENDUNG VON RECYCELTEM SITZSCHAUM DEN ÖKOLOGISCHEN KREISLAUF
JLR SCHLIESST MIT DER VERWENDUNG VON RECYCELTEM SITZSCHAUM DEN ÖKOLOGISCHEN KREISLAUF
