- JLR ha trabajado mano a mano con las empresas líderes del sector Dow y Adient para producir un nuevo relleno para los asientos de sus vehículos de lujo con material reciclado de bucle cerrado, toda una primicia en la automoción
- Los rellenos de poliuretano que se utilizan en los asientos de los coches son difíciles de reciclar porque se diseñan para optimizar su durabilidad
- Este logro ha sido posible gracias al Circularity Lab de JLR, que persigue ampliar la reutilización y el reciclaje repetidos de los materiales de sus vehículos de lujo para reducir las emisiones
- Está previsto que las pruebas de producción a gran escala de este innovador relleno de bucle cerrado para los asientos comiencen a principios de 2025
- La circularidad es un elemento crucial en la perspectiva de JLR para luchar contra el impacto medioambiental más allá de las emisiones de tubo de escape mientras se transforma en una marca totalmente eléctrica con su estrategia Reimagine
Gaydon, Reino Unido, 29 de noviembre de 2024: JLR ha realizado un importante avance técnico relacionado con el reciclaje de bucle cerrado del relleno de poliuretano de los asientos de sus vehículos usados, ya que ha conseguido reutilizarlo para la producción de nuevos asientos.
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Gracias a la ayuda de la innovación en materiales de MobilityScience™ de Dow y del líder en asientos para automoción Adient, se ha podido utilizar con éxito un material de relleno de asientos de bucle cerrado en la producción de automoción por primera vez en la historia.
Actualmente, el fabricante de vehículos de lujo JLR está introduciendo el material en su proceso completo de producción y pretende usarlo a gran escala en vehículos de preproducción a principios del año que viene.
Los rellenos de poliuretano son difíciles de reciclar y se diseñan para durar, por lo que acaban en los vertederos y tardan varias generaciones en degradarse. Esta nueva cadena de suministro de bucle cerrado permitirá a JLR reducir las emisiones, eliminar residuos y conseguir un suministro seguro de relleno con bajas emisiones de dióxido de carbono para los asientos de sus vehículos.
El relleno reciclado será uno de los elementos del nuevo "asiento circular", que se estima que reducirá a la mitad el impacto de las emisiones de dióxido de carbono sin comprometer en lo más mínimo su rendimiento: se calcula que se evitarán más de 44 kg de CO2e por asiento, el equivalente a cargar casi 3.000 smartphones.
Me ilusiona muchísimo el potencial que tiene esta forma de trabajar. Pone de manifiesto un compromiso colectivo por hacer las cosas de otra manera, por lo que debemos enfrentarnos al reto de replantearnos nuestro enfoque desde todos los ángulos para encontrar las soluciones necesarias para diseñar y fabricar los coches del futuro.
Resulta esencial trabajar mano a mano con expertos del reciclaje y los materiales químicos y científicos, nuestros socios de la cadena de suministro y colegas especializados en diseño e ingeniería, ya que debemos ser como una cadena de valor colectivo para conseguir cambios significativos a gran escala. Los resultados y las aplicaciones que hemos descubierto demuestran que es posible una circularidad total, lo que resulta vital para nuestra transición como marca
Andrea Debbane
Chief Sustainability Officer de JLR
Esta colaboración pone de relieve la importancia de la iniciativa MobilityScience™ de Dow para promover una movilidad sostenible a través de los materiales químicos y científicos más avanzados. Nuestra experiencia se enriquece con esta colaboración con Adient y JLR para desarrollar tecnologías que impulsen nuestros objetivos: neutralidad en emisiones de carbono y soluciones renovables y circulares. Gracias al programa de sostenibilidad RENUVA™ de Dow, la compañía responde a la creciente demanda de materiales reciclados al convertir residuos que han llegado al final de su vida útil en nuevas materias primas circulares para ayudar a nuestros clientes a alcanzar sus objetivos de contenido reciclado. Mediante procesos químicos y de reciclaje avanzado, esta vanguardista solución de reciclaje de bucle cerrado por despolimerización cumple todos los requisitos y mantiene los niveles óptimos de comodidad y calidad de los asientos de JLR
Jon Penrice
Director de Movilidad de Dow
En Adient, nos llena de orgullo liderar el cambio de integrar materiales reciclados de ciclo cerrado en nuestros asientos. Nuestra colaboración con JLR y Dow no solo deja patente nuestro compromiso por la sostenibilidad, sino que también demuestra que las asociaciones innovadoras pueden lograr grandes avances en el sector de la automoción. Al aprovechar el poliuretano reciclado, establecemos nuevos estándares de responsabilidad medioambiental mientras garantizamos que los clientes disfrutan del lujo y la comodidad que esperan de nosotros
Mick Flanagan
Vicepresidente del Grupo de Clientes de Adient
Este gran avance es producto del proceso continuo de investigación y pruebas que tiene lugar en el Circularity Lab de JLR en Gaydon, cuyo objetivo es reducir los residuos e impulsar el reciclaje de sus vehículos de lujo.
Hasta ahora, los vehículos solían diseñarse sin apenas tener en cuenta si sería sencillo desguazarlos y separar cada material cuando alcanzaran el final de su vida útil. El uso de materiales mixtos difíciles de separar, así como los métodos de fijación y adhesivos, pueden suponer todo un reto si queremos reducir los residuos y provocan que resulte prácticamente imposible el reciclaje para volver a usar los materiales.
En el Circularity Lab de JLR se trabaja para superar estos retos al reunir a grupos multidisciplinares especializados en sostenibilidad, ingeniería, suministro y diseño. Los equipos desmontan los vehículos siguiendo un enfoque colaborativo de aprendizaje práctico y trabajan codo con codo con proveedores y expertos en materiales para superar las barreras de la reutilización y el reciclaje.
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Los datos del Circularity Lab se aplican directamente a las primeras fases de toma de decisiones de desarrollo y pruebas para comprobar que sea viable técnicamente que materiales como el vidrio, el acero, el aluminio y los polímeros vuelvan a la cadena de suministro para usarse otra vez en la producción de nuevos vehículos con idénticos estándares de alta calidad.
Por ejemplo, en las primeras pruebas con el paragolpes delantero se comprobó que era posible mantener los mismos niveles de calidad y rendimiento con menos polímetros, lo que suponía un ahorro de 177.500 kg de CO2e en una única línea de modelos, así como 560.000 libras esterlinas en costes. Como resultado, JLR podrá ofrecer físicamente paragolpes con menos emisiones en los nuevos vehículos a partir del año que viene.
JLR ya conoce el éxito de la innovación de bucle cerrado gracias a un galardonado proyecto icónico, que lograba reciclar los residuos posindustriales del estampado de los paneles de la carrocería al devolverlos al proveedor para que los incorporara en nuevos paneles. Para conseguirlo, fue necesario recurrir a innovaciones tecnológicas, como la creación de un nuevo tipo de aluminio que sobrellevara mejor el proceso de bucle cerrado. Nada de esto hubiera sido posible sin la estrecha colaboración de la cadena de suministro.
El Circularity Lab respalda la estrategia Reimagine de JLR, que tiene como objetivo establecer nuevos estándares de impacto medioambiental, social y comunitario en el sector. Su ambiciosa visión de la economía circular juega un papel muy importante, ya que pretende instaurar una economía de recursos más eficientes mediante la eliminación de residuos y la circulación repetida de productos y materiales.
Desde 2023, JLR forma parte de la red de la Ellen MacArthur Foundation y aplica los principios de la economía circular a todos los aspectos del negocio, donde se incluye su transformación industrial, que ha determinado la reforma y redistribución de miles de elementos del equipo para encontrar el equilibrio entre los requisitos de capacidad, la eficiencia energética y el impacto del CO2e mientras se prepara para un futuro totalmente eléctrico.